導讀
隨著商品混凝土被廣泛的應用于建筑行業，使得散裝水泥的使用也隨之增多，在生產商品混凝土方面，散裝水泥有著非常多的優勢，如運輸方便、節省能源、減少環境污染、降低成本等，但是由于攪拌站的庫存等方面條件限制，且市場對散裝水泥的需求量大，使得散裝水泥在出庫前靜停存放時間短，熱水泥直接出庫，為了滿足商品混凝土的質量要求，除了要求散裝水泥的各項檢驗指標合格外，還要對其各個方面的質量進行嚴格把控。
近年來，由于散裝水泥具有運輸方便、節省能源、減少環境污染、降低成本等優點，使其被廣泛的用來生產商品混凝土，且隨著商品混凝土的推廣和使用，使得散裝水泥的用量越來越大。由于市場上的需求量增大，使得散裝水泥的質量不能達到生產商品混凝土的質量要求，因此除了要求散裝水泥的各項檢驗指標合格外，還要對其各個方面的質量進行嚴格把控。
一、出廠要求
（一）對散裝水泥的出廠安定性要求
在對水泥各項指標檢測中，水泥的安定性比水泥的強度指標更為重要，水泥安定性指標達標與否是影響水泥質量的非常重要的一項指標。水泥的強度等級如果不達標，可以通過降低標號使用，水泥等級偏低的話，還可以通過調整水灰比例進行使用，但是如果水泥的安定性不合標，那就是無法挽回的，只能當做廢品處理，不能使用。水泥中游離氧化鈣和游離氧化鎂等的含量，是影響水泥安定性的最主要的原因。在水泥生產過程中，游離氧化鈣、游離氧化鎂會產生其水化產物，這些水化產物在水泥硬化過程中，會造成局部膨脹應力，而這些局部膨脹應力會對水泥的安定性產生非常不利的影響。因此，在水泥生產過程中，對水泥中游離氧化鈣、游離氧化鎂等的含量應該嚴格控制。另外，在水泥中摻入過量石膏的話，也將會對水泥的安定性產生影響，其對水泥安定性的影響也是通過產生膨脹應力導致的。如果水泥熟料中的游離氧化鈣、游離氧化鎂以及石膏都過量的話，那么水泥的安定性必然不合格。
（二）水泥磨出后要有一定的存放時間
在水泥需求量大的季節，通常在使用散裝水泥的時候，會發現水泥帶有一些余溫，甚至有的時候水泥余溫會高達40-50℃，這種帶有余溫的水泥如果投入使用的話，會使其使用壽命縮短，并且還會對混凝土的性能產生一定程度的影響，這就給混凝土質量控制工作帶來了困難。對于水泥余溫的這種情況，應該采取措施給予控制，如在水泥磨出之后先將其在水泥儲庫中停放靜儲一段時間，然后對其進行各項指標檢驗，檢驗合格之后，在將其打入散裝水泥庫，嚴禁將剛磨出的水泥直接打入散裝水泥庫，對磨出的水泥進行檢驗的時候，應該根據其批號、噸位進行。在混凝土攪拌站，對水泥儲罐的容量應該留有一定的空置，并且設置中專水泥儲罐，對新運來的水泥進行降溫處理。
（三）正確、認真的填寫出廠質量化驗單
準備與袋裝標志內容相同的單子，在散裝水泥出廠時，將其提供給客戶，且在水泥出廠時，出廠質量化驗單必須隨運輸車帶走，相關工作人員應該正確、認真的在出廠質量化驗單上填寫反映水泥質量的各項指標，堅決杜絕用磨出水泥的相關檢驗數據，代替出廠檢驗數據。填寫出廠質量化驗單，主要是為了在進行混凝土的設計時，有參考依據。
二、隨季節變化的凝結時間控制要求
在混凝土施工過程中，水泥漿體的凝結時間有著非常重要的意義，水泥的凝結時間會直接影響混凝土的凝結硬化速度。在GB175-2007標準中，規定水泥初凝時間不早于45min，終凝時間不超過600min，GB175-2007規定的水泥凝結時間具有較廣的范圍，但是在實際工作中，要保證混凝土有充足的時間進行運輸、處理等，就要求水泥的初凝時間比較合理、穩定，在混凝土施工后，為保證混凝土的硬化時間快一點，就要求水泥有一個比較短的終凝時間，所以，在實際工作中，水泥的凝結時間并沒有很廣泛。影響水泥凝結時間的因素有水泥粉的磨細程度、水泥含堿量、混合材摻量等，以及在混凝土生產的過程中，水和水泥的比例、外加劑以及施工速度等。總結以往實際工作經驗，在高溫季節，可以將水泥的凝結時間進行適當延長，一般將初凝時間保持在150-210min，將終凝時間保持在270-330min，是比較合適的，在低溫季節，可以將混凝土的凝結時間適當縮短，這樣做的目的是為了防止混凝土凍害。
三、混合材料的摻入量及種類要求
在對水泥進行磨制過程中，通常會適量的摻入人造或天然礦物摻合料，也就是平常所說的混合材，用來改善水泥的性能、調節水泥強度等級、增加水泥產量、降低能耗。混合材的種類較多，其摻入量的范圍也很大，混合材的種類和混合材的摻入量都會對水泥的性能產生影響，進而對混凝土的性能產生影響，因此，在水泥進行磨制過程中對要摻入混合材的量和種類進行嚴格把控[3]。在水泥中摻入混合材，一般在摻入早期強度較低，后期強度較大。在水泥中摻入的混合材不同，水泥的特性也會不同，這就要求在散狀水泥出廠時，對其中摻入的混合材進行說明，包括混合材的種類以及摻入量，這樣在進行混凝土配制時，可以根據混凝土不同的技術要求，進行水泥的使用。
四、對散裝水泥含堿量的要求
水泥中的堿含量，一般都是來自于原料，粘土與石灰石中有一些含堿的硅酸鹽，包括長石、云母等，在水泥加工過程中，使用煤做燃料時，會有少量的堿來自于煤灰。少量的堿并不會對水泥產生太大的危害，但是含堿量過高會導致游離氧化鈣含量增加，產生的局部膨脹應力對熟料的質量產生影響。含堿量過高還會導致水泥結塊，造成水泥快凝，如果將含堿量高的水泥用來生產混凝土，就會導致混凝土的表面起白霜，且混凝土中的堿和活性集料容易發生反應，產生局部膨脹，進而導致混凝土變形開裂，根據以往工作經驗，水泥中的含堿量以不超過0.6%為宜。
五、對水泥中石膏的摻入量要求
在實際工作中，在對熟料進行磨粉的過程中，會加入一些石膏，這樣做的目的是防止水泥快凝，對水泥的凝結時間起到一個調節作用。加入石膏，會在水泥顆粒表面形成一層保護膜，這層保護膜能阻礙水分子運動、延緩水泥顆粒水化。石膏的摻入量，一般在保證水泥正常凝結時間、強度高、安定性良好為宜。硅鹽酸水泥GB175-2007標準規定水泥的石膏摻入量在3%-5%為宜，石膏摻入量過少，會達不到阻止水泥快凝的效果，石膏摻入量過多，會形成鈣礬石，產生膨脹應力，會使水泥漿體的強度降低，進而影響水泥的安定性。
六、水泥耐久性要求
一般在混凝土攪拌站，很少會注意水泥的耐久性，通常情況下，水泥在硬化之后，會有較好的耐久性，但是在環境介質下水泥會逐漸被侵蝕，水泥的強度就會降低，甚至會崩裂破壞，從而導致混凝土的耐久性下降。在提高水泥的耐久性方面，可以采取以下措施：（1）減少水泥中C3S含量。（2）減少C3A含量，增加C4AF含量。（3）對于含C3A高的水泥熟料冷卻時，采用急冷形式。（4）對于含鐵高的熟料，采用緩冷形式。（5）摻活性混合材。
